怎样提高精炼渣效能分析

一直以来，我国冶炼轴承钢大都有采用低碱度渣，2.0—2.2>R 。这样解决了轴承钢点状夹杂物的问题。通过精炼渣的作用来说，碱度越高，点状夹杂物（这里主要指Ca的夹杂物）就越不容易排除。但在二战以后，特别是到了九十年代以后，主要产钢大国，特别是轴承钢生产国开始了将LF炉精炼渣从低碱度提高到高碱度的研究。

据悉，该项研究的内容是借鉴国外先进的经验，探讨将大冶特钢的轴承钢冶炼中LF炉精炼渣的碱度提高到3.5的*工艺，做到避免点状夹杂物的存在不对轴承钢的机械性能产生影响，具体技术改进有以下几个方面：

1） 结合我国废钢资源的实际，以大电炉和工业性生产为依据，合理地确定出：铁水热装炉的*比例和海绵铁的*比例，实现50% 的精料量。从源头解决我国废钢质量不佳的问题，为特殊钢冶炼创出一条符合我国实际的精料路线和配料的*组合。

2） 在原有的对轴承钢低碱度渣研究的基础上，*进行高碱度精炼渣的定性和定量的研究。包括：高碱度渣成份的研究和控制轴承钢点状夹杂物的研究，力争有新的突破。在此基础上，提出大冶特钢60 吨电炉、60 吨LF炉、60 吨VD（或 RH）的生产过程中，*碱度的参考值和钢中氧含量的*控制参数，以使轴承钢的氧含量能够稳定在国际同类质量水平上。

3） 在国内首先突破*方坯的保护渣国产化应用。确定其相对于轴承钢的特有的成份、湿度、氧含量及其对一定的拉速和冷水制度的综合影响。并研究出该种保护精炼渣的熔点、熔速、粘度、半球点及辅展性能，确定出*参数。在此基础上，提出适合于冶钢四炼钢大方坯使用的、能够保证表面质量、实现一火材轴轧工艺的保护渣。